精益制造之道-人员意识与执行力

授课对象：

• 企业一线管理者

• 生产主管与精益改善项目负责人

• 对精益管理有兴趣的管理层与基层员工

课程收益：

 提升认知：深入理解精益生产的发展历程、两大支柱和五大原则，掌握系统看问题的全局思维。

 发现机会：学会识别工作中的浪费现象，掌握精益改善的提问与方法论。

 构建逻辑：运用 5W1H 和 SCAMPER 等工具，构建科学的改善思维逻辑。

 强化领导力：掌握精益领导力转型的关键能力，提升现场管理者的执行力和决策力。

 实践应用：通过案例分享和课堂演练，将改善思维与管理行为模式结合，学以致用。

第一部分： 建立精益改善的意识

 精益生产的发展

 精益生产的目的

 精益生产的两大支柱

 视频研讨： 丰田精益改善之路

 精益改善的五大原则

 （1）价值三大过程

 （2）价值流

 案例分享： 如何站在系统高度看问题

 （3）流动

 案例分享： 信息流动看板

 （4）拉动

 （5）尽善尽美

 案例分享：超出期望的改善一定是最好的吗？

 现场改善的十大觉悟

第二部分： 如何发现工作中的改善机会

 增效=降本

 对浪费的认识

 练习：善于进行改善提问“今天我简单了吗？”

第三部分： 建立改善的思维逻辑

 5W1H

 SCAMPER（奔驰法）

 改善练习

 改善方案实施：效果对比

 总结与发表：改了什么？为什么？

 企业精益改善的发展路径

课程大纲

第四部分： 精益领导力转型

 短期结果VS长期目的

 推动VS拉动

 局部优化VS总体优化

 标准限制创造力VS标准促进持续改善

 掩盖问题，问题是烦恼VS暴露问题，问题是宝贝

 我们不能停产VS停下来解决问题

 员工是负债VS员工是财富

 领导是老板VS领导是老师

 看报告决定VS亲自到现场查看

 责任人是谁VS问 5 个为什么

 快计划，慢行动VS慢计划，快行动（强调共识）

 专家/管理者解决问题VS全员解决问题

 课堂模拟练习

第五部分： 高效管理者现场管理的 9 大行为模式

 行为一：聚焦时间之影

 行为二： PDCA

 行为三：标准化是改善的基础

 行为四：无借口，不指责

 行为五：安全是一切

 行为六：反省沉淀

 行为七：全员参与营造氛围

 行为八：改善无止境

 行为九：目视确保信息不断流